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第1篇：焊接質(zhì)量控制范文

關鍵詞：焊接過程，管道，質(zhì)量控制

一、人員

優(yōu)秀的焊接人員及相關技術人才是高質(zhì)量焊接結構制造的重要保證。企業(yè)應擁有業(yè)務素質(zhì)好、實踐經(jīng)驗豐富、具有高級工程師以上技術職稱的管理人員、焊接專業(yè)技術人員和一批具有一定操作技能水平的焊接技術工人。焊接工程師是焊接工藝文件的制定者、焊接生產(chǎn)的指導者和焊接工藝的管理者。焊接技術人員的技術水平直接影響到焊接工藝文件的編制質(zhì)量。從事壓力管道受壓元件焊接的焊工，必須通過基本知識和操作技能考試合格后，取得質(zhì)量技術監(jiān)督部門頒發(fā)的焊工合格證，而且在有效期內(nèi)才能進行相應項目的焊接工作。施工企業(yè)必須與焊工簽訂勞動合同。堅決杜絕無證人員從事焊接工作。焊接機組所有人員都必須圍繞保證焊接質(zhì)量這個中心，盡心、盡責、盡力做好本崗位工作。另外，質(zhì)檢員要起到嚴格把關的作用。及時發(fā)現(xiàn)問題，及時給予糾正，及時反饋質(zhì)量信息，防止不合格品發(fā)生。

二、施工設備

管道焊接所需的氬弧焊機、自動焊機、手弧焊機、焊條烘干設備和焊縫熱處理裝置等，應具備保證焊接質(zhì)量的過程能力。設備要有專人管理、保養(yǎng)、定期維修。設備的參數(shù)儀表（如電流表、電壓表等）應在有效期內(nèi)經(jīng)專業(yè)部門檢驗、校正。保證工裝、胎具、卡具的完好，并定期檢查記錄。

三、材料

完善材料（包括鋼材、焊接材料等）管理制度。已列入國家標準、行業(yè)標準的鋼號，根據(jù)其化學成分、力學性能和焊接性能歸入相應的類別、組別中。未列入國家標準、行業(yè)標準的鋼號，應分別進行焊接工藝評定。使用和保管好焊接材料是保證焊接質(zhì)量的基本條件，設置焊接材料一級、二級庫，建立焊接材料采購、入庫驗收、保管、烘干、發(fā)放、回收制度等。

（1） 管材及壓力管道元件采購應對材料供貨廠家進行生產(chǎn)能力、技術水平的評審，確定材料定點供貨廠家。采購鋼管、法蘭、焊材、管件、閥門等壓力管道元件，必須是取得壓力管道元件制造許可證的廠家生產(chǎn)的產(chǎn)品，材料或焊材上的標記必須完整、清晰、牢固，質(zhì)量證明書內(nèi)容齊全、符合標準要求，質(zhì)量證明書嚴禁用抄件，一般應為原件或復印后加蓋有經(jīng)銷單位紅色檢驗印章和經(jīng)辦人章的有效復印件，質(zhì)量證明書上的品種、規(guī)格、批號等內(nèi)容應與實物一致。

（2）焊接材料的驗收和保管焊接材料必須有制造廠家的質(zhì)保書，同時檢查部門應根據(jù)相關標準按材料批號抽樣復檢。焊接材料復檢不合格的應由供應部門和有關技術部門提出處理意見。焊接材料應存放在符合要求的專用焊接材料庫房，按分類、牌號分批擺放，并作出明顯的標記。焊條、焊劑發(fā)放前應按烘干規(guī)范進行烘干。焊工憑焊材領用單領取焊材，發(fā)放員應在領用單上登記焊材的檢驗編號和實發(fā)量（焊絲應填寫盤號）。焊工完成當班任務后，必須交回剩余的焊接材料。

四、焊接工藝文件

建立健全嚴格的焊接工藝規(guī)程是保證焊接質(zhì)量保證體系的重要內(nèi)容。認真貫徹國家和有關法規(guī)、標準及技術條件，并根據(jù)企業(yè)的需要，制定本企業(yè)必要的焊接質(zhì)量保證體系的相關技術和管理標準。焊接技術人員要編制大量的焊接工藝文件，其中焊接工藝守則、焊接工藝規(guī)程等是焊接制造與生產(chǎn)直接應用的法規(guī)文件。要做好新、舊標準和工藝文件的更換，以及舊標準或工藝文件和作廢標準或工藝文件的回收工作，確保焊接技術人員和第一線操作者使用的標準和工藝文件是有效文件。

五、焊接生產(chǎn)過程控制

1）焊接生產(chǎn)

①操作者按照相應焊接工藝規(guī)程的要求進行手控焊接結構（焊接接頭）和產(chǎn)品的焊接。對于不受控焊接接頭，焊工按照焊接工藝守則的要求進行焊接。焊接要求預熱及層間溫度控制的接頭，質(zhì)量檢查人員對預熱溫度檢查合格后，才能施焊。在焊接生產(chǎn)過程中，檢查人員還應抽查層間溫度是否超出規(guī)定范圍。對有氫致裂紋傾向的鋼材進行焊接時，如焊接過程中斷，不能很快焊接或完成焊接后不能立即進行熱處理時，應對焊接結構件立即進行后熱處理。

②按熱處理參數(shù)進行接頭的焊后熱處理。熱處理設備應能自動記錄實際熱處理參數(shù)。對于有再熱裂紋傾向的接頭，熱處理后還應進行無損檢驗，內(nèi)容包括：目測檢查、滲透檢驗PT(Penetiative Test)、磁粉檢驗MT(Magnetic Test)、超聲檢驗UT(Ultrasonic Test)和射線檢驗RT（Radial Test）對于受控的接頭要求進行UT或RT。在焊接接頭形式和焊縫位置設計或編制產(chǎn)品工藝流程時，應為受控接頭的UT和RT檢查創(chuàng)造條件。由于結構或工藝原因，無法進行UT和RT檢查的受控接頭，為獲得合格接頭內(nèi)在質(zhì)量，必須采取特殊的質(zhì)量保證措施。

③按照有關標準的要求進行產(chǎn)品試板的焊接。產(chǎn)品焊接試板檢驗合格后，才能進入下到工序。產(chǎn)品焊接試板應隨它代表產(chǎn)品接頭同爐進行熱處理。

④應按照不一致品處理規(guī)程的評定，進行超標焊接缺陷的返修。嚴重缺陷的返修必須有對應的焊接工藝評定，并制定缺陷返修的焊接工藝規(guī)程，同一位置的焊接缺陷的返修不能超過兩次。

2）焊接質(zhì)量的可追溯性控制

可追溯性控制是焊接質(zhì)量和管理的一個重要內(nèi)容。焊接結構在產(chǎn)品制造和以后的運行中，如果出現(xiàn)質(zhì)量問題，能夠有線索、有資料進行焊接接頭質(zhì)量分析，包括焊材領用、焊前準備、施焊環(huán)境、產(chǎn)品試板的檢查確認、施焊記錄、焊工鋼印標記、焊后檢驗記錄、焊接缺陷的返修記錄等。

要實現(xiàn)焊接質(zhì)量的可追溯性控制，應做如下工作。

①“標記移植”。②受控焊接接頭的焊接過程應有書面記錄。③焊工完成受控焊縫的焊接后，應在產(chǎn)品規(guī)定位置打上焊工代號。

3）焊接工程質(zhì)量控制點、停留點和證點

焊接過程中實現(xiàn)控制點、停留點和見證點重要工序的重點控制，進一步加強了受控焊接結構（焊接接頭）的質(zhì)量管理。

4）嚴明焊接記律

焊接操作者在生產(chǎn)過程中，執(zhí)行焊接工藝規(guī)程和相關工藝文件的情況稱為工藝紀律。為了嚴明焊接紀律，應組織多部門對焊接生產(chǎn)過程不定期的進行焊接工藝紀律檢查。

六、生產(chǎn)環(huán)境

（1）現(xiàn)代化的辦公和良好的生產(chǎn)環(huán)境是提高產(chǎn)品質(zhì)量的重要保證。企業(yè)要推行規(guī)范化的生產(chǎn)管理，做好文明辦公，文明生產(chǎn)。焊接試驗室是焊接試驗和焊接工藝評定的場地，大型企業(yè)應建立焊接試驗室。試驗室應配置各種先進焊接試驗、檢驗和熱處理設備，并配備一定數(shù)量的業(yè)務素質(zhì)好和有豐富經(jīng)驗的能夠進行材料焊接試驗和焊接工藝性能的焊接

（2）焊接環(huán)境是影響焊接質(zhì)量的關鍵。主要表現(xiàn)在以下幾個方面：

溫度當環(huán)境溫度過低時，會使焊縫熔池金屬冷卻過快，改變金相組織，從而對力學性能造成不利影響。一般規(guī)定，焊接時允許的最低環(huán)境溫度：碳素鋼-20℃；低合金鋼、普通低合金鋼-10℃；中高金剛：0℃。

濕度 環(huán)境濕度過大，空氣中的水分就有可能進入熔池，形成氫氣孔等缺陷。一般要求環(huán)境相對濕度不大于90%。

風速 當風速過大會使焊條電弧焊、氣體保護焊的保護效果減弱，使空氣中的有害氣體滲入熔池中，從而影響焊縫質(zhì)量。一般規(guī)定焊條電弧焊時風速不大于10m/s，氣體保護焊的風速不大于2m/s。

雨、雪 在下雨、下雪的露天作業(yè)不允許施焊。若采取了保護措施，且環(huán)境相對濕度不大于90%時，可以施焊。

壓力管道焊接的現(xiàn)場情況復雜、施焊環(huán)境惡劣、焊縫數(shù)量較多，影響焊接質(zhì)量的因素很多，只要對這些影響因素進行有效的控制，就能保證壓力管道焊接質(zhì)量滿足標準規(guī)范和設計圖紙的要求。

參考文獻：

第2篇：焊接質(zhì)量控制范文

關鍵詞：控制；壓力容器；焊接質(zhì)量

引言

壓力容器在工業(yè)生產(chǎn)制造方面有著相當廣泛的應用，壓力容器的質(zhì)量安全與工業(yè)生產(chǎn)制造的安全有著密切的聯(lián)系。焊接是壓力容器制造過程中一項重要的環(huán)節(jié)，若是焊接出來的壓力容器質(zhì)量不過關，那壓力容器在使用過程中就可能會出現(xiàn)一些安全事故，嚴重威脅到生產(chǎn)的安全和使用者的生命安全。因此，焊接質(zhì)量在壓力容器質(zhì)量方面有著一定的地位。

1壓力容器焊接質(zhì)量問題分析

壓力容器焊接質(zhì)量常見的問題包括熔合度較差、尺寸規(guī)格不合格、裂紋、表面飛濺、氣孔、咬邊等，大致可以分為內(nèi)部缺陷和外部缺陷兩個部分。內(nèi)部缺陷一般都是人為操作或者外界因素干擾，造成壓力容器的焊接質(zhì)量出現(xiàn)問題。氣孔是壓力容器焊接過程中一種比較常見的問題，其造成的原因有很多。比如說焊接過程中，焊接人員并未注意焊接表面和焊機熔渣的清潔，其上布了一層油污，或者操作不當，熔池過快等都會造成氣孔現(xiàn)象。壓力容器焊接時，周圍的環(huán)境也會對焊接質(zhì)量造成一定的影響。比如說在比較潮濕的環(huán)境下，空氣中的液態(tài)物質(zhì)容易在熔渣中形成氣泡，從而影響壓力容器的焊接質(zhì)量。當壓力容器的內(nèi)部缺陷比較嚴重時，壓力容器就有可能會在高壓環(huán)境下產(chǎn)生裂紋，在生產(chǎn)過程中造成重大的安全事故。外部缺陷一般都是在焊接接頭的位置，其表現(xiàn)出來的特點有很多，比如說焊縫截面不規(guī)整、表面出現(xiàn)氣泡、產(chǎn)生裂紋、焊縫尺寸超規(guī)等。裂紋是壓力容器在生產(chǎn)過程中容易出現(xiàn)的情況，因為壓力容器的生產(chǎn)工作經(jīng)常會使用一些具有腐蝕性的液體或者氣體，再受到高壓的影響，容易在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生裂紋。時間一長，壓力容器的裂紋就會擴大，最后在生產(chǎn)過程中炸裂或者爆炸，對生產(chǎn)工人的生命安全造成一定的威脅，給工業(yè)制造企業(yè)帶來很多的經(jīng)濟損失[1]。

2壓力容器焊接質(zhì)量控制措施

鑒于壓力容器焊接質(zhì)量方面常見的問題，應該從壓力容器的材料、工藝、檢測這三個方面，實施對壓力容器焊接質(zhì)量的控制措施。下面具體分析這三個方面的焊接質(zhì)量控制措施。

2.1材料控制

壓力容器焊接材料對焊接質(zhì)量的優(yōu)劣有著一定的影響，若是選擇的焊接材料無法滿足壓力容器的質(zhì)量要求，那焊接出來的壓力容器就有可能成為劣質(zhì)產(chǎn)品，無法在應用于化工生產(chǎn)。焊接材料的控制包括材料的選取和保護，確保焊接材料在使用過程中不會出現(xiàn)質(zhì)量問題。焊接材料的選取主要從焊接材料的化學性能和力學性能來考慮，因為壓力容器在應用過程中長期處于高壓狀態(tài)之下，而且壓力容器在化工生產(chǎn)制造過程中，經(jīng)常會接觸到一些腐蝕性的氣體或者液體，對壓力容器的表面造成一定的影響。因此，焊接材料的選取一定要保證焊接材料能夠擁有一定的抗腐蝕性能和一定抗力能力。這需要相關焊接材料采購部門在進行焊接材料選取時，對焊接材料的質(zhì)量進行驗收工作和實驗工作。可以從焊接材料的生產(chǎn)商拿到焊接材料的基本資料，包括焊接材料的生產(chǎn)日期、使用壽命、型號、質(zhì)量承諾書等。焊接材料部門可以當場進行焊接實驗，對焊接材料的實際焊接質(zhì)量進行檢驗。因為不同的焊接材料所需要的焊接方法也存在一定的差異，因此，必要的實驗工作也是需要做的，這對焊接質(zhì)量有著一定的影響。另外，由于壓力容器的材料一般都是金屬材料或者一些低碳合金材料，當焊接材料選取完之后，需要安排相應的人員對壓力容器的焊接材料采取一些保護措施。因為焊接材料中含有一些金屬元素，容易與空氣中的水發(fā)生化學反應，對焊接材料的質(zhì)量造成影響。因此，應該將焊接材料密封好，存儲在一些比較干燥的地方。而且焊接材料的存儲時間不能過長，不然容易出現(xiàn)質(zhì)變。因此，在選取焊接材料時，應該考慮實際情況，選取適量的焊接材料。

2.2工藝控制

焊接工藝是控制焊接質(zhì)量的重點內(nèi)容，其包括的部分有焊接材料的使用、焊接操作、焊接母材的型號、焊接接頭的形式、焊接質(zhì)量驗收等。焊接工作進行之前，需要相關設計人員根據(jù)實際情況，編制出相應的壓力容器焊接工藝規(guī)程。焊接人員在進行壓力容器焊接工作之前，需要按照工藝規(guī)程對壓力容器的母材厚度進行確定。當壓力容器的母材確定之后，焊接人員才能根據(jù)母材的選取選擇相應的焊接材料。在進行焊接材料選取時，一定要考慮到焊縫的形狀、焊縫的坡度等，確保焊接過程中不會出現(xiàn)質(zhì)量問題。這需要焊接人員在焊接技術方面有著過硬的技術，對壓力容器的焊接工作有著豐富的經(jīng)驗。能夠根據(jù)壓力容器的質(zhì)量要求對壓力容器的母材和焊接材料做出準確的判斷。由于壓力容器是一種危險性較高的裝備，因此在壓力容器質(zhì)量方面有著較高的要求。想要確保壓力容器在質(zhì)量方面達到標準，就需要焊接人員在焊接工作方面能夠按照焊接工藝規(guī)程對壓力容器進行焊接，確保焊接參數(shù)的精確性。在進行焊接工作時，焊接人員一定要按照工藝規(guī)程的要求，在科學的理論基礎上，將焊接性能優(yōu)化，達到對壓力容器焊接質(zhì)量的控制。為了確保工藝規(guī)程的實施，需要安排相關的技術人員對焊接人員的焊接工作進行監(jiān)管。當焊接人員在焊接工作方面遇到難點或者錯誤時，技術人員可以對焊接人員進行指導，及時糾正焊接人員在焊接方法方面的錯誤，確保壓力容器的焊接質(zhì)量。

2.3檢測控制

壓力容器的焊接是一項操作性很強的作業(yè)，需要焊接人員在焊接技術方面有著一定的基礎。然而壓力容器在應用方面容易出現(xiàn)安全質(zhì)量問題，這就需要相關人員對壓力容器的焊接質(zhì)量進行檢測。壓力容器焊接質(zhì)量的檢測內(nèi)容主要是針對焊接方面常見的一些問題，包括裂紋、氣泡、腐蝕等。相關人員在進行檢測工作時，可以檢測壓力容器的抗壓能力、抗腐蝕性能、表面密封性能、使用壽命等。在檢測方法方面，可以安排相應的實驗室，對壓力容器的化工生產(chǎn)工作進行模擬，將壓力容器焊接質(zhì)量方面的各項情況進行計算和統(tǒng)計。這需要相關監(jiān)測部門對壓力容器的工作狀態(tài)能夠全面的了解，能夠?qū)毫θ萜鞯墓ぷ髑闆r在實驗室中模擬出來。另外，為了確保壓力容器的檢測工作質(zhì)量，需要引進一些先進的檢測儀器和計算儀器，同時安排專業(yè)的檢測人員，對壓力容器的焊接質(zhì)量進行全面的檢測。若是壓力容器的焊接質(zhì)量不過關，需要相關的焊機人員對壓力容器的焊接工作進行調(diào)整，直到焊接出來的壓力容器滿足工業(yè)生產(chǎn)的指標為止。通過嚴格的檢測工作，能夠?qū)毫θ萜鞯暮附淤|(zhì)量進行控制，使壓力容器在化工生產(chǎn)方面能夠保證生產(chǎn)的安全[2]。

3結束語

綜上所述，焊接質(zhì)量與壓力容器質(zhì)量安全有著密切的聯(lián)系。相關壓力容器制造商在進行壓力容器的焊接作業(yè)時，需要對焊接人員的焊接工作進行嚴格的控制，對壓力容器的焊接質(zhì)量進行嚴格的檢測，確保壓力容器的焊接質(zhì)量不會影響到壓力容器在化工生產(chǎn)中的安全問題。

參考文獻

[1]杜嶺，唐曉亮.壓力容器焊接質(zhì)量控制分析[J].山東工業(yè)技術，2015（20）.

第3篇：焊接質(zhì)量控制范文

關鍵詞：移動閃光焊接 平直度 sec電子平直儀 接頭精整

鋼軌閃光焊接施工，是在無縫長軌鋪設施工完畢后，利用線路行車空閑時間用移動式焊機將500米長鋼軌接頭焊接，并按規(guī)定進行長軌條應力放散及鎖定焊施工。焊接施工用電由焊軌車組自帶的內(nèi)燃發(fā)電機組供應。施工時焊軌車組壓住已焊接的長軌條，軌道車采用頂進的方式，焊軌作業(yè)車組編組如下：從焊接作業(yè)點開始依次分別為閃光焊機（平車）、軌道車。根據(jù)不同的焊軌方向，焊軌車組提前在站內(nèi)編組完畢后，利用長軌運輸車推進后的空閑時間隨之推進焊軌車組，進入計劃施工地點進行焊軌施工，長軌運輸車從前方返回之時，焊軌車組要提前退出區(qū)間。

1 工藝流程

鋼軌接頭焊前檢查與處理：鋼軌接頭焊前檢查與處理包括鋼軌扣件拆除、墊放滾筒、軌端及電極接觸部位除銹、機車對位、對軌與夾持、設備檢查等內(nèi)容?，F(xiàn)場施工時通過上述準備工作后經(jīng)檢查達到焊接條件即可進行焊接。

鋼軌焊接：鋼軌焊接包括焊軌作業(yè)車對位，夾軌對中，通電焊接。

焊后處理：接頭焊接后要檢查接頭外觀質(zhì)量、推凸質(zhì)量、接頭粗打磨、接頭熱處理、焊后冷調(diào)直、焊縫精磨、焊縫平直度檢查、接頭無損探傷、恢復線路。

移動閃光焊接頭外在質(zhì)量的優(yōu)化措施

線上鋼軌移動閃光焊過程中，為保證最終線路的平順性，需嚴格控制接頭的外在質(zhì)量，特別是平直度。由于現(xiàn)場移動閃光焊是一個由鋪軌、拆除扣件、墊放滾筒、除銹、對軌、焊接、粗磨、正火、矯直、接頭精整、探傷、整修、恢復線路等十多個工序相互結合組成的一個綜合施工過程，因此對移動閃光焊的外在質(zhì)量控制貫穿始終。其中對焊接接頭平直度有直接影響的工序主要有：對軌、焊接、正火、矯直及接頭精整。

工地現(xiàn)場焊接工藝流程圖。

為進一步保證京滬高速鐵路鋼軌焊接接頭的外觀質(zhì)量，結合本項目實際施工，提出以下現(xiàn)場焊軌控制要點及具體實施。

2 對軌工序

現(xiàn)場施工時，線路條件如曲線段、直線段、坡道等會對鋼軌的平順性有一定的影響。當進行焊接時，由于移動式閃光焊機夾持采用軌腰夾持的方式，通過鉗口表面與軌腰表面的接觸進行夾緊，由于兩表面均為圓弧面，因此僅僅靠夾持無法達到足夠的對中精度，特別是在非直線段上，這點情況尤為突出。故此焊接前，應將鋼軌初對中，將兩待焊鋼軌軌頂面和工作邊平行對位，基本平齊，預留好合理的預拱度，采用斜鐵等方式消除由于彎道超高及鋼軌扭曲引起的不對中情況后，才能進入夾持工序。初對軌是保證接頭外觀質(zhì)量中最容易被忽視的環(huán)節(jié)。

3 預拱度控制

焊接接頭預拱度控制是控制高低接頭的關鍵工序，施工時待焊鋼軌在拆除扣件后墊放好滾筒，在各項檢查完成后，進行焊接對位，焊接對位直接控制鋼軌焊接施工質(zhì)量。鋼軌預供度調(diào)整，焊前鋼軌供度控制在2.9mm/m～3.1mm/m，待焊鋼軌分固定端和活動端。固定管調(diào)整為：設3個固定支點，支點位置距軌端第二個承軌槽、第五個承軌槽、第8個承軌槽，調(diào)整高度依次為3cm、1cm、2cm，由于固定端鋼軌在焊接機組下壓后會上翹；活動端調(diào)整為：設2個固定支點，第一個支點距軌端第3～5個承軌槽上，第二個支點距軌端18～21個承軌槽上，調(diào)整高度分別為4cm、9cm，由于第一支點和第二支點之間的間距較大，鋼軌在重力作用下軌端會上翹（以上數(shù)據(jù)為現(xiàn)場焊接經(jīng)驗值），現(xiàn)場調(diào)整通過移動活動端支點將鋼軌供度調(diào)整好，具體見下圖。

鋼軌供度調(diào)整好后進行焊機對位，車輪距軌端第一輪對提前標上記號，以每小時3-5公里的速度推進移動焊軌機初定位，載有移動焊機的軌道車第一個輪對距焊接位置3m左右，對位完成后應迅速裝好止輪器，保證車輛不會發(fā)生溜車現(xiàn)象。對位之后應放下液壓支腿，頂升起焊軌作業(yè)車。在焊接接頭對軌過程中，必須以軌頂面和工作面為基準，軌頂面和工作面錯位偏差不應大于0.2mm，軌底邊緣錯位偏差不應大于1mm。焊機電極表面應平整、光潔，無油、水、鐵渣等污染物，左右股軌節(jié)接頭相錯量不能超過100mm。曲線上鋼軌焊接，由于高速鐵路、客運專線曲線半徑較大，現(xiàn)場撥道調(diào)整量不大，為確保鋼軌在焊接過程中橫向相差量滿足要求，在待焊鋼軌下放好滾筒后，將鋼軌向曲線內(nèi)側(cè)撥動，在接頭20m范圍撥成直線，現(xiàn)場通過拉懸線檢查。

4 夾持焊接工序

對移動式閃光焊焊接接頭來講，夾持對中主要通過焊機進行，通過對中時設備的機械精度輔助人工干預，可以較好的實現(xiàn)對中。由于任何兩根待焊鋼軌的平直度都不可能完全一樣，線路情況的影響也不相同，焊軌設備本身的機械對中結構也有一定的偏差，因此焊后大部分接頭存在著一定的接頭錯邊。夾持焊接工序在保證接頭外觀平直度質(zhì)量方面主要進行兩方面的工作，一是將以軌頂面及工作邊為基準，兼顧其他部位進行對中，確保接頭錯邊處于合理范圍內(nèi)，控制好焊接接頭的錯邊量，也可以改善焊接接頭的平直度；二是控制焊接預拱度，以控制焊后平直度，為接頭正火打下良好的平直度基礎。

5 正火矯直工序

焊后正火熱處理同樣是一個熱過程，依然不可避免的會使得焊接接頭產(chǎn)生平直度變化。正火過程無法象焊接過程一樣通過夾持機構的夾持結合撤出夾持時間的控制來保證高溫接頭的平直度，正火時只能夠通過控制拆除扣件距離、墊物高度和位置等輔助手段來使得正火工序?qū)ζ街倍鹊挠绊懽钚』?。根?jù)現(xiàn)場實際軌溫情況，由于正火后接頭預供度會下降，高溫時控制鋼軌供度為3.1mm/m，在接頭兩側(cè)第二、四、六軌枕位置安裝鎖軌裝置，鎖軌裝置滿足能定在道床板上，在接頭加熱強將鋼軌預供度調(diào)整好，將鎖軌裝置安裝好，并在接頭兩側(cè)將30m范圍內(nèi)的扣件按鎖定要求全部擰緊方可進行鋼軌接頭熱處理（由于鋼軌軌溫變化內(nèi)部產(chǎn)生的應力會造成接頭上供或拉細）。接頭橫向調(diào)整采用彎軌機，高鐵、客運專線要求高，施工選用彎軌機作業(yè)力在軌腰位置，彎軌是將反向位置1m范圍內(nèi)的全部軌距擋塊拆除，同時彎軌是保壓時間控制在10秒以上，防止鋼軌回彈。

6 接頭精整工序

移動閃光焊接頭精整使用仿型打磨機對焊接接頭的軌頂面及軌頭側(cè)面工作邊進行外形精整，恢復軌頭輪廓形狀。外形精整是控制接頭平直度的最重要手段之一。外形精整的基本作業(yè)采用多次測量、多次打磨方式。為保證接頭精整質(zhì)量，作業(yè)前，焊接接頭及兩端1m范圍內(nèi)溫度應在50℃以下，精磨的長度不應超過焊縫中心線兩側(cè)各450mm范圍。使用仿形打磨機對焊接接頭的軌頂面及軌頭側(cè)面工作邊進行外形精整，外形精整應保持軌頭輪廓形狀，不應使焊頭或鋼軌產(chǎn)生任何機械損傷或熱損傷，不應使用外形精整的方法糾正超標的平直度偏差和超標的接頭錯邊?，F(xiàn)階段，我國鐵路建設單位和工務養(yǎng)護單位進行現(xiàn)場接頭外形精整時主要采用直尺塞尺式前后測量和各式仿形打磨機打磨。前后測量時必須要了解接頭的平直度狀況才能判斷打磨范圍和打磨量，而傳統(tǒng)的接觸式測量方式受限于固有精度，無法給予后期打磨足夠準確的數(shù)據(jù)，這就會影響打磨質(zhì)量。同時傳統(tǒng)測量方式無法直觀給出所測量接頭的精確平直度情況，這樣就在打磨時無法給予操作人員足夠的打磨范圍、打磨起始點、打磨量的指示，因此在高速鐵路要求對接頭平直度日益進行精確控制的情況下就無法達到要求，迫切需要更精確的接頭平直度測量方式。

目前，各焊軌基地已開始采用比較先進的SEC電子平直度儀對鋼軌頂面和工作邊平直度進行測量。該設備是集成了計算機、傳感器、信號處理、精密機械加工、新材料等新技術于一身的機電一體化設備。其特點是：采用有效長度為1米的精密導軌為測量基線，能反映真實值，消除了鋼板直尺加塞尺方法的測量原理缺陷；數(shù)據(jù)采集、處理實現(xiàn)自動化、數(shù)字化；能連續(xù)測量鋼軌兩個方向的平直度數(shù)據(jù)；測量儀結構緊湊、重量較輕、便于攜帶、操作簡便、檢測效率高。測量時將鋼軌平直度測量儀置于鋼軌頂面或者側(cè)面，箭頭指向焊縫中心，測量鋼軌頂面及側(cè)面工作邊平直度。測量過程中，每隔5mm進行采樣，一米范圍內(nèi)總共測量200個點，通過將這兩百個點的數(shù)據(jù)連線，繪出該接頭的平直度曲線。實際接頭精整作業(yè)前，在鋼軌溫度處于設計鎖定軌溫范圍時測量鋼軌焊接接頭平直度，記錄測量時的軌溫。結合該接頭測量獲得的平直度曲線，可獲得以下信息：

①接頭軌頂面的平直度變化趨勢（判斷打磨長度）。

②接頭工作邊的平直度變化趨勢（判斷打磨長度）。

③接頭軌頂面和工作邊的錯邊情況（判斷打磨長度）。

④接頭軌頂面最大、最小值（確定打磨深度）。

⑤超過規(guī)定值的長度及部位（確定重點打磨區(qū)域）。

7 工藝優(yōu)化措施

為進一步保證高速鐵路鋼軌焊接接頭的外觀質(zhì)量，結合本項目實際施工，提出以下優(yōu)化措施及建議：

①為保證外觀質(zhì)量，必須重視生產(chǎn)過程中連續(xù)質(zhì)量控制，通過對軌、夾持焊接、正火矯直和接頭精整等工序密切配合，形成滿足高鐵要求的外觀質(zhì)量控制手段。

②對軌過程必須使兩待焊鋼軌相互平順，消除因線路條件引起的鋼軌扭曲。

③持焊接過程必須重視控制接頭錯邊和預拱度，保證焊后接頭平直度穩(wěn)定，不出現(xiàn)超標的錯邊。

④正火矯直工序必須在達到正火要求的同時控制平直度不發(fā)生大的變化，應采用矯直的方式使得接頭接近筆直。

⑤接頭精整工序應通過SEC電子平直度儀或同類設備對接頭精整前的平直度進行測量，并針對平直度曲線判定打磨范圍和打磨量，并制定相應的打磨工藝。通過上述方法，可實現(xiàn)對接頭打磨量和打磨范圍較好的控制，防止打磨超限或者造成報廢接頭的情況。

8 結束語

在京滬高速鐵路310公里無縫線路鋼軌焊接施工任務中，由于不斷優(yōu)化鋼軌焊接施工工藝，同時執(zhí)行京滬公司下發(fā)的各項無縫線路施工相關文件，項目部在京滬線焊軌施工得到了鐵科院金化所、京滬公司、監(jiān)理等多家單位的認可和贊同，焊接接頭驗收一次性通過，并在試驗過程實現(xiàn)了486.1公里/小時的世界最高運營時速，相關觀點、經(jīng)驗可供類似工程借鑒。

參考文獻：

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[2]客運專線鐵路軌道施工技術指南（TZ211-2005）.

[3]無縫線路研究與應用.

[4]京滬高速鐵路指揮部下發(fā)無縫線路相關文件.

[5]道行業(yè)標準TB/T1632.1-2005，TB/T1632.2-200、TB/T26

58.21-2007.

第4篇：焊接質(zhì)量控制范文

關鍵詞：鋼結構；焊接分析；質(zhì)量控制

中圖分類號：TU391文獻標識碼： A

一．引言

隨著建筑行業(yè)的快速發(fā)展，鋼結構在建筑領域應用越來越廣泛。鋼結構是目前廣泛采用的結構形式，主要應用于大跨度公共建筑、工業(yè)廠房及其他就有特殊要求的建筑空間中。鋼結構建筑構建施工過程中，焊接是主要連接方式，焊接質(zhì)量對鋼結構整體工程質(zhì)量具有決定性作用。

二.鋼結構焊接缺陷分析

1、鋼材氣割面存在明顯的割紋、氣割缺口、氣割面彎曲不平等缺陷。

鋼材氣割面存在明顯的割紋、氣割缺口、氣割面彎曲不平等缺陷，這些缺陷經(jīng)氣割后能比較明顯地暴露出來，通過觀察就能發(fā)現(xiàn)，此類缺陷雖對結構性能影響不大，但確嚴重影響了鋼構件的外觀質(zhì)量，造成構件外觀粗糙，影響后序施工和外觀質(zhì)量。

氣割面存在缺陷的主要原因是氣割過程操作不規(guī)范、氣割工藝不符合要求。

為避免鋼材氣割面存在以上缺陷，可從以下幾方面進行防治：

1）氣割前檢查確認整個氣割系統(tǒng)的設備全部運行正常，特別注意氣割氣壓應穩(wěn)定，不漏氣，壓力表正常無損，氣割設備軌道保持平直和無振動，割嘴氣流通暢，割炬角度和位置準確。

2）根據(jù)氣割機械的類型和可氣割的鋼板厚度選擇正確的工藝參數(shù)。 氣割時調(diào)整氧氣射流的形狀，使其達到并保持輪廓清晰、風線長和射力高，割炬移動應保持勻速，割件表面距焰心尖端2~5mm為宜。

2、咬邊。

咬邊是焊縫兩側(cè)發(fā)生將母材部分溶化，造成沿焊趾的溝槽或凹陷。產(chǎn)生咬邊的原因是焊接不規(guī)范，操作手法不當，如焊接電流太大、電弧過長、運條角度不當、停留時間不當；焊機軌道不平， 均可產(chǎn)生咬邊。咬邊處會造成應力集中，降低結構承受動荷的能力和降低疲勞強度。

正確選擇焊接電流，要注意焊接速度不宜過高；掌握正確運條手法，隨時控制焊條角度和電弧長度；焊機軌道要平整，焊條角度適當?shù)龋捎行ьA防咬邊。

3.定位焊焊接缺陷。

定位焊常見的缺陷有：不注意焊接材料的匹配盲目焊接，造成焊縫根部強度達不到設計要求，形成缺陷；定位焊焊接隨意性大，不注意焊腳尺寸和間距，影響后序焊縫的成型。

定位焊必須由持相應合格證的焊工施焊，焊接前應注意所使用的焊接材料、焊接規(guī)范及焊接質(zhì)量等級等是否符合要求，嚴格遵守有關工藝規(guī)定，要求清根的焊縫應在接頭坡口的外側(cè)進行定位焊接，清根時可將定位焊焊縫清除，定位焊焊縫厚度不宜超過設計焊縫厚度的2/3，焊縫長度宜大于40mm，間距500~600mm，并應填滿弧坑，定位焊焊縫上有氣孔或裂紋時，必須清除后重新焊接。

4.對接焊縫余高過高 。

在焊接對接焊縫時，操作人員或技術質(zhì)檢人員對對接焊縫的余高不加限制，認為對接焊縫余高越高其強度越大，對接焊縫余高過高會使焊縫與母材強度不一致，引起應力集中，容易在焊縫與母材過渡區(qū)域產(chǎn)生裂紋，促使焊縫缺陷增多，降低焊縫強度，影響焊縫承載力和耐久性。

造成對接焊縫余高過高的原因主要在于焊工的操作技術水平和焊接參數(shù)的調(diào)整，應嚴格按照工藝規(guī)定進行焊接。

在鋼結構焊接過程中應將對接焊縫余高控制在規(guī)范規(guī)定值之內(nèi)，在承受動荷載情況下，對接焊縫的余高最好趨向于零，在其他情況下，對接焊縫的余高應控制在0~3mm之內(nèi)。

三.鋼結構焊接控制質(zhì)量控制

1、對中厚板焊接應預熱。

對碳素鋼厚度大于34MM和低合金鋼厚度大于30MM也應進行預熱，預熱溫度宜控制在100~150之間，預熱區(qū)應包括在焊接坡口兩側(cè)各80~100MM范圍內(nèi)。

2、尺寸偏差控制。

焊縫的幾何尺寸，及中心線等應嚴格控制，核對焊接部位的相對位置，確認無誤后方準焊，并精心細致，不得馬虎。

3、焊縫外觀及超聲波探傷檢查。

對一級、二級焊縫要求的需對焊縫進行超聲波探傷檢查，滿足《鋼結構施工及驗收規(guī)范》要求，檢查試驗報告數(shù)據(jù)。且不得有氣孔、夾渣、弧坑裂縫、電焊燒傷等缺陷；一級焊縫不得有咬邊和未焊滿現(xiàn)象，采用滲透或磁粉探傷檢查；完工后檢查焊縫做好記錄。

4、對接或T形接頭的焊縫。

應在焊件的兩端配置引出和引入板，其材質(zhì)和坡口形式與焊件相同，焊接完畢用氣割切除并修磨平整，不得用錘擊落。

5、焊縫返修處理。

焊縫經(jīng)無損探傷發(fā)現(xiàn)超標缺陷時，對需要返修的焊接缺陷應該分析缺陷產(chǎn)生原因，提出改進措施，并按焊接工藝編制返修工藝。經(jīng)過返修的焊縫性能和質(zhì)量應與原焊縫相同。焊縫返修完畢，應與原焊縫相同的探傷要求和標準進行復探，焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次。安裝首先要滿足鋼結構制作安裝施工規(guī)程，安裝單位應確保安裝過程中結構的穩(wěn)定并不會產(chǎn)生永久變形，并考慮日照，溫差的影響，施工前需要放樣及試拼裝，以求做到準確無誤。

6.其他措施。

在施工前，應對構件的外形尺寸、螺栓孔直徑及位置、連接件位置及角度、焊縫、栓釘焊、高強度螺栓摩擦面加工質(zhì)量、構件表面的油漆等進行全面檢查，在符合設計文件或有關標準的要求后，方能進行安裝工作。對于多構件交匯復雜節(jié)點重要安裝接頭和工地拼裝接頭，宜在工廠中預制拼裝。所有構件在吊裝前應做好記號，并制定吊裝計劃，吊裝時應小心仔細，以免損傷構件。對運到現(xiàn)場的每一構件進行檢查和驗收，確認符合質(zhì)量標準后方可安裝。構件與連接板的結合面之間，在螺栓擰緊后應互相緊密結合。

鋼結構工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范、建筑鋼結構焊接技術規(guī)程、鋼結構超聲波探傷及質(zhì)量分級發(fā)、鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級要符合規(guī)范的要求。焊接的部位有鋼柱、鋼骨柱、鋼骨梁、鋼梁、牛腿、連接板的工廠制作和現(xiàn)場安裝所涉及的一級焊縫、二級焊縫的焊接質(zhì)量情況進行超聲波探傷檢測。工程鋼結構焊縫表面要求無氣孔、夾渣、弧坑裂紋、電弧擦傷等缺陷，且一級焊縫無咬邊、未焊滿、根部收縮等缺陷。焊縫表面質(zhì)量符合規(guī)范中一級、二級焊縫的要求。一級、二級焊縫內(nèi)部經(jīng)超聲波探傷檢測未發(fā)現(xiàn)超標缺陷，符合規(guī)范中一級、二級焊縫質(zhì)量要求。

7.焊接變形的矯正。

鋼結構焊接時，當部分超出允許變形范圍的變形，可采取適當措施進行矯正。參考使用線狀加熱法、點狀加熱法、三角形加熱法等進行矯正。無論是那種方式，其火焰矯正時加熱溫度不宜過高，否則將會引起金屬變脆、影響沖擊韌性?；鹧娉C正引起的應力與焊接內(nèi)應力一樣都是內(nèi)應力。不恰當?shù)某C正產(chǎn)生的內(nèi)應力與焊接內(nèi)應力和負載應力迭加，會使柱、梁、撐的縱應力超過允許應力，從而導致承載安全系數(shù)的降低。因此一定要慎重，盡量采用合理的工藝措施以減少變形，矯正時盡量可能采用機械矯正。當不得不采用火焰矯正時，應注意以下幾點：

(1)、烤火位置不得在主梁最大應力附近；

(2)、矯正處烤火面積在一個截面上不得過大，要多選幾個截面；

(3)、宜用點狀加熱方式，以改善加熱區(qū)的應力狀態(tài)；

(4)、加熱溫度最好不超過700度。

四.結束語

焊接質(zhì)量對鋼結構整體質(zhì)量影響較大，通過合理利用焊接技術，控制焊接質(zhì)量，加強焊接質(zhì)量檢驗，確保鋼結構工程整體質(zhì)量。

參考文獻：

[1]吳俊峰,吳志剛.淺談鋼結構焊接分析與質(zhì)量控制[J].山西建筑,2010,36(22):242-243.

[2]宋偉.某體育場鋼結構施工與質(zhì)量控制[J].低溫建筑技術,2012,34(12):91-92.

[3]朱桂琴.鋼結構制作過程質(zhì)量分析與控制[J].科技創(chuàng)新導報,2011,(24):64-64.

[4]呂品.公路橋梁鋼結構焊接質(zhì)量控制與檢驗探討[J].城市建設理論研究（電子版）,2012,(26).

第5篇：焊接質(zhì)量控制范文

關鍵詞：化工設備 設備制造 焊接質(zhì)量 質(zhì)量控制

不管對于任何企業(yè)來說，自身產(chǎn)品的質(zhì)量都有著重要的意義和作用，是企業(yè)得以存活的生命，而在企業(yè)自身的生產(chǎn)活動當中，企業(yè)生產(chǎn)活動所使用的設備質(zhì)量也對企業(yè)自身產(chǎn)品的質(zhì)量有著重要的影響，而對于化工設備來說，在開始投入到使用之前，必須進行相應的設備質(zhì)量控制，這在很大程度上關系到設備的使用性能、安全運行及使用壽命。加之化工設備所承裝的物質(zhì)中，很多都是易燃、易爆、有毒或腐蝕性的危險化學品，這種產(chǎn)品的性質(zhì)，一方面導致運行條件惡劣，加快了設備的耗費和損害，另一方面，也有可能導致嚴重的后果，如果設備質(zhì)量不過關，其后果是不可想象的。所以，從化學設備的制造開始，化工企業(yè)就要從根本上，嚴格把握設備的質(zhì)量。而在進行化工設備的制造過程當中，設備的接縫工作是化工設備整體質(zhì)量最難控制和最薄弱的要點之一，因此，化工設備的焊接工作質(zhì)量，對于化工設備制造來說有著重要的意義，更成為成為了化工設備質(zhì)量監(jiān)督中的重點與核心。因此，如何在化工設備制造過程當中，有效的管理和提高化工設備制造時的焊接質(zhì)量，本文根據(jù)實際的工作經(jīng)驗，對化工設備制造中焊接質(zhì)量的提高提供一定的管理方法，供大家參考。

1、建立化學設備焊接工作的相關制度，使員工從思想上重視設備焊接

化工設備的制造對于化工產(chǎn)品的質(zhì)量有著重要的意義，制造的質(zhì)量能夠直接影響到設備的功能和使用性能，甚至能夠從根本上影響到設備的使用壽命和安全運行。一般來說，化工設備系統(tǒng)當中，絕大部分為承壓設備，其介質(zhì)多種多樣，（易燃、易爆、毒性、腐蝕性），而且運行質(zhì)量往往較差。因此，對于化工設備制造來說，控制好設備的質(zhì)量，是控制化工產(chǎn)品的基礎，而焊接的質(zhì)量是化工設備制造的中心環(huán)節(jié)，控制好焊接質(zhì)量將起到基礎性的作用。

因此，對于化工設備制造來說，首先要焊接質(zhì)量對于化工設備的重要作用，并且需要在行動上嚴格控制焊接的質(zhì)量，從企業(yè)的領導到員工，需要樹立相應的焊接責任意識，而具體來說，可以利用個人負責制，樹立工作人員的責任意識，并制定嚴密的質(zhì)量執(zhí)行和監(jiān)督機制，從執(zhí)行技術人員到檢驗技術人員都實行個人責任制，層層把關，執(zhí)行三檢制，并堅持崗前培訓和持證上崗，不達標者絕不能上崗。只有這樣，通過多方配合、齊抓共管的方式，才能實現(xiàn)全方位立體式的保證化工設備的焊接質(zhì)量，從而保證設備的制造質(zhì)量，為化學產(chǎn)品的生產(chǎn)奠定基礎。

2、焊接前的準備

2.1 材料的焊接性考察

設備材料的焊接性曾被稱為可焊性，但根據(jù)近些年來的研究，我們發(fā)現(xiàn)，說一種材料不具有可焊性往往是不準確的，因此，這里我們使用焊接性這一術語并對其進行了定義：所謂焊接性，就是利用現(xiàn)有的焊接方法對材料焊接時，能夠獲得高質(zhì)量的焊縫且不出現(xiàn)裂紋，并且不會降低設備的使用性能和使用壽命。若能達到這種效果，則焊接性較好；如果需要在焊接過程中利用特殊的焊接工藝，說明其焊接性一般，若在利用特殊焊接工藝也不能達到要求的材料，則沒有較好的焊接性，往往焊接性較差，這種材料一般不予采用。

而在進行設備制作之前，便需要對即將進行焊接的材料進行焊接性的分析，而對于初次應用的材料，需要進行相應的焊接性實驗，并根據(jù)所取得的結果，結合材料的特性，采取相應的焊接方法，只有這樣做，才能夠做到從材料出發(fā)，保證焊接質(zhì)量。一般來說，評定參數(shù)包括焊接電流、電壓、線能量、保護氣流量、坡口形式、焊材、焊接順序、層次、清根方法，根據(jù)母材特性，制訂預熱及焊后熱處理工藝。焊接一般含碳鋼件時，要注意裂紋、氣孔和接頭脆性等問題，使用焊條手工電焊法；而對于許多耐腐蝕合金鋼件，由于本身有著良好的質(zhì)量，因此在焊接時，只需要注意不破壞接頭處化學成分即可。

2.2 設備的設計

在加工設備前，可對所加工的設備本身的工業(yè)設計進行微調(diào)，以保證最佳的焊接效果。就制造工藝中的焊接方面而言，一個好的化工設備結構設計，要妥善處理兩個基本問題：一是盡量減少焊接后的殘余變形和接縫應力；二是盡量消除不可焊的結構，以保證接縫的穩(wěn)定。所謂不可焊的結構，就是在設計圖紙中需要焊接，但在焊接過程中，無法看到或焊接工具無法達到的焊點，例如許多會造成看不清、焊嘴伸不進、把手擺動不靈的結構，都往往是不可焊的。

與此同時，在進行工件的組對之前，需要要求相應的工作人員，對焊接接頭的坡口形式進行認真的檢查和核對，一般來說，檢查需要圍繞工件的幾何尺寸進行，并對局部超差或在運輸過程中造成的損傷進行修復。

3、化工設備制造中的質(zhì)量控制

為了有效避免焊接缺陷，提高化工設備的質(zhì)量，因此可以有效結合化工設備制造的施工管理經(jīng)驗，并且從相關技術工作人員、設備、焊接材料和工作條件等問題上，加強焊接管理工作，這要求在焊接過程當中，采取相應的控制措施，而這些控制措施，一般是集中在工藝管道預制、壓力容器、大型儲罐、鋼結構焊接、支吊架、現(xiàn)場的施工條件、焊工的技能等方面進行化工設備制造的質(zhì)量控制，所以，在設備制造過程當中，需要提高焊接資源的使用效率，更加有效地使用各種類型的焊接資源，這在很大程度上可以保證焊接質(zhì)量，并且避免各類焊接通病的出現(xiàn)，減少設備的返修次數(shù)，降低設備的焊接成本，從而提高焊接的質(zhì)量和效率。

3.1 焊接過程中質(zhì)量控制的具體方法分析

在進行化工設備焊接的過程當中，相關的施焊人員需要充分了解焊接計劃書和焊接工藝指導書，并嚴格依照計劃書和指導書進行焊接工作，從制度和標準層面嚴肅焊接工藝紀律，而在焊接過程當中，需要對以下項目進行確認：（1）焊接順序；（2）焊接電源；（3）電弧電壓；（4）焊接速度；（5）運條方法；（6）焊縫的設置方法；（7）電弧的位置；（8）前層的焊縫狀態(tài)；（9）清根；（10）層間溫度；（11）焊條或焊絲直徑的選擇；（12）后熱、保溫。焊后質(zhì)量控制焊接后，應根據(jù)相應的設計要求和標準，嚴格檢查設備上的焊縫，確認焊縫的外觀、尺寸、表面及內(nèi)部缺陷

3.2 現(xiàn)場技術管理

全過程的焊接工藝控制才能真正的確保焊接質(zhì)量。在施工過程中，首先要進行交底工作，詳細講解加工所涉及的焊接工藝特點以及控制現(xiàn)場焊接工藝的控制要點。而進行關鍵部件的焊接時，要設置專業(yè)人員進行監(jiān)控，如果發(fā)生焊工不能按照焊接計劃書和作業(yè)指導書施工的情況，需要立刻停止相關的焊接工作；而與此同時，專門的熱處理人員則需要對整個焊接工作的溫度進行全方位監(jiān)控，如果發(fā)生溫度失控或者超標的情況，需要化學設備焊接質(zhì)量管理人員馬上通知焊工暫停相關的焊接工作。

4、化工設備焊接后的質(zhì)量控制

在進行化工設備的制造過程當中，需要相關人員對化工設備的制造和焊接過程進行相應的焊接施工記錄，而施工記錄需要以真實，有效為具體原則，并能夠明確相關責任人，這樣才能保證焊接質(zhì)量，從而提高設備質(zhì)量。

根據(jù)化工設備安裝工程建設的施工經(jīng)驗，焊接是對于化工設備的制造來說有著重要的意義，其進行的進度，能夠直接影響到設備制造的，其質(zhì)量的好壞直接影響到工程的安全運行和使用壽命，是設備制造質(zhì)量控制的最重要方面。其質(zhì)量和效率的高低，對于化工設備的質(zhì)量透著重要的影響。因此在制造過程當中，如何保證焊接質(zhì)量和提高焊接效率，并有效降低施焊成本，是化工設備制造的重中之重，所以從根本來說，在化工設備的制造過程當中，焊接作為最具重要性的特殊施工過程，需要加強相關工作人員的責任意識，嚴格按照化學設備焊接規(guī)范和工藝進行制造，更好地對質(zhì)量進行控制，從而從根本上保證化學產(chǎn)品的質(zhì)量。

參考文獻

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[2]趙慧.石油化工設備制造和安裝企業(yè)的焊接質(zhì)量控制[J].安裝，1999（04）.

[3]張樹勇.焊接質(zhì)量控制淺論[J].一重技術，2005（06）.

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第6篇：焊接質(zhì)量控制范文

關鍵詞 ： 鋼結構 焊接 質(zhì)量控制

中圖分類號：TU291 文獻標識碼：A

焊接工序是鋼結構加工制作中一種特殊而且非常重要的工序。在焊接過程中會出現(xiàn)一些不可避免的焊接缺陷或殘余應力，如果不加以控制，就會使某些局部缺陷，由于難以抵抗外部荷載和內(nèi)部應力的共同作用而產(chǎn)生破壞，并影響到整體結構安全，以致這些鋼結構建筑發(fā)生局部變形、脆性斷裂、甚至倒塌等嚴重事故，所以，必須建立材料供應、焊前準備、組裝、焊接、焊后處理和成品檢驗等全過程的焊接生產(chǎn)質(zhì)量控制體系，來保證鋼結構工程的焊接質(zhì)量。

1．焊接質(zhì)量控制的基本方法

在鋼結構加工制造的整個過程中，為保證產(chǎn)品的焊接質(zhì)量，在公司的人員、設備、材料、操作規(guī)范和作業(yè)環(huán)境上都要遵循嚴格的要求，同時還要保證產(chǎn)品合理的制造流程、可靠的試驗與檢驗以及安全的操作。

1.1 焊工資質(zhì)和管理

焊接操作人員屬于特殊工種，必須按照有關規(guī)定進行焊工技術考試，合格后持證上崗。未經(jīng)培訓、考核合格者，不準上崗作業(yè)。企業(yè)要編制焊工花名冊，并進行嚴格管理，及時記錄和更改相關信息。焊工停焊時間超過6個月的要重新考核上崗。每個月要通過對焊工所焊焊縫通過檢驗及無損探傷檢測后的合格率進行統(tǒng)計，來考核焊工的業(yè)績和工作質(zhì)量。統(tǒng)計內(nèi)容包括焊工姓名、編號、構件名稱、焊縫數(shù)量、不合格項目、焊接合格率和探傷合格率。

1.2 焊接工藝評定試驗

焊接工藝評定是保證焊接質(zhì)量的重要措施。通過焊接工藝評定，來檢驗按照已經(jīng)制訂的焊接工藝指導書焊制的焊接接頭的使用性能是否符合設計要求，并為正式制定焊接工藝指導書提供可靠的依據(jù)。而對于首次采用的鋼材和焊接材料，必須進行焊接工藝的評定，并將焊接工藝評定報告存檔保存。

1.3 制定合理的焊接工藝作業(yè)指導書

焊接工藝作業(yè)指導書是指導操作人員按照一定的方法進行焊接施工的操作規(guī)程，沒有作業(yè)指導書，按照個人想法隨意施工會導致焊接施工的質(zhì)量過程不受控，造成產(chǎn)品質(zhì)量下降。制定書面的的焊接工藝作業(yè)指導書并嚴格執(zhí)行，質(zhì)量才不會失控。

1.4 保證焊接材料質(zhì)量，建立嚴格的領用制度。

焊接過程中所使用的一些焊條、焊絲、焊劑等焊接材料，很容易受潮、變質(zhì)，直接影響焊接質(zhì)量，所以在運輸、儲存工程中必須注意防潮，在使用前還要按照規(guī)定的烘焙時間和溫度進行烘焙。低氫型焊條取出后應立即放入焊條保溫桶。在常溫下使用，一般不超過4小時，若超過時間就要重新烘焙，但不能超過2次。焊條烘焙，由工段長及時準確填寫烘焙記錄，記錄上要對牌號、規(guī)格、批號、烘焙溫度和時間等內(nèi)容詳細記錄清楚，并由專職質(zhì)量檢驗員進行核查簽字確認。

1.4.1材質(zhì)因素的控制

（1）母材的控制

母材所選用的鋼材除滿足結構的強度、塑料、韌性和疲勞性能要求外，還要求有良好的可焊性，因為母材對焊接質(zhì)量的影響主要體現(xiàn)在金屬材料的焊接性上。

利用碳當量Cep可以從理論上來間接評價碳素鋼和低合金鋼產(chǎn)生脆化傾向和冷裂紋的傾向從而評價母材的可焊性。檢驗母材可焊性最直接的方法是進行焊接工藝評定，因此對特殊鋼種和首次采用的鋼材要進行焊接工藝評定。

（2）焊接材料的控制

焊接材料的選擇對焊接質(zhì)量的影響很重要。為獲得段質(zhì)的焊接接頭，在選擇焊接材料時應遵循以下原則：

① 在焊接同種材質(zhì)時，一般應按焊接接頭與母材等強的原則來選擇焊接材料。在焊接厚板時，由于冷卻速度快，焊接應力較大，容易產(chǎn)生焊接裂紋，所以在第一層打底焊接時，就要選用塑性好，強度稍高的低氫焊條來焊接，其他各層可用等強度的碳素鋼或低合金鋼焊條來焊接。

② 形狀復雜和大厚度工作，焊接金屬冷卻時收縮應力大，容易產(chǎn)生裂縫，因此必須選用抗裂性能好的低氫型焊條。

③ 焊接碳鋼與低合金鋼或不同強度等級的低合金鋼時，可按兩者中強度級別較低的一種選用焊接材料。

④ 受條件限制不能翻轉(zhuǎn)的工作，應選用能全位置焊接的焊條。

1.5 保證焊件區(qū)的裝配質(zhì)量：焊接質(zhì)量的好壞與裝配質(zhì)量有著密切關系，焊接前要除了滿足標準規(guī)定的焊接連接組裝允許的偏差外，還應該滿足下列條件：

（1）焊接區(qū)邊緣50mm范圍內(nèi)的鐵銹、毛刺、污垢等必須鏟除干凈，以減少產(chǎn)生焊接氣孔等缺陷的因素；

（2）裝配間隙不能過大，盡量避免強力裝配，定位焊縫要留有足夠的厚度和長度：定位焊縫厚度不應小于3mm，長度不應小于40mm，其間距宜為300mm~600mm。定位焊縫與正式焊縫應具有相同的焊接工藝和焊接質(zhì)量要求，定位焊縫存在裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，應完全清除；

（3）引弧板應與母材材質(zhì)相同，焊縫坡口形式相同，長度應符合標準規(guī)定。引弧板拆除時，應采用氣割的方式，不允許用錘擊落，以避免損傷焊縫端部；

（4）襯板焊時，墊板要與母材底面貼緊，以保證焊接金屬與墊板完全融合。

（5）對接焊縫不應和加筋板的角焊縫交錯。對接焊縫和角焊縫距離應不小于50mm。

（6）方管或圓管在每根構件中允許存在一個接頭，但在對接時應加墊寬度不小于30mm的鋼襯墊，并與管壁緊貼。管子應開坡口，并留2~3mm間隙，以利于與襯墊板焊透。

2．常用的焊接方法：

鋼結構工程常用的焊接方法有：手工電弧焊、埋弧自動焊、CO2氣體保護焊、電渣焊等，各種焊接方法都有各自的優(yōu)缺點，應該根據(jù)實際情況，選用合適的焊接方式。

2.1手工電弧焊：手工電弧焊是最傳統(tǒng)的焊接方法，基本上所有鋼材都可以采用手工電弧焊的方式進行焊接。

2.1.1主要優(yōu)點：

（1）設備簡單：一般情況下，酸性焊條采用交流焊機，堿性焊條采用直流焊機。隨著科技的發(fā)展，很多新型的焊機不斷出現(xiàn)，對提高焊接質(zhì)量提供了保障。

（2）操作方便：手工電弧焊，不受操作空間的限制，只要操作人員能到達的地方，都可以進行操作，在其他焊接方法無法實現(xiàn)的地方，更顯出其優(yōu)越性。

（3）可實現(xiàn)全位置焊接：手工電弧焊可以實現(xiàn)平焊、立焊、橫焊、仰焊等各種位置的焊接，操作靈活方便。

2.1.2主要缺點：

（1）對焊工的技術水平要求高：手工電弧焊主要由焊工操作完成，焊接質(zhì)量的好壞主要有焊工的技術水平?jīng)Q定，培養(yǎng)一名合格的焊工成本較高。

（2）勞動強度大：由于不能采用機械輔助，全部由焊工完成，勞動強度很大。

（3）生產(chǎn)效率低：焊工操作過程中，必然有換焊條等操作時間，焊條總有一段不能完全使用完畢，必然造成生產(chǎn)效率低，成本相對較高。

2.1.3適用范圍：

手工電弧焊生產(chǎn)效率低，已經(jīng)不是鋼結構生產(chǎn)過程的主要焊接方法，只有在無法使用埋弧自動焊接和CO2氣體保護焊時，才使用手工電弧焊。主要應用于現(xiàn)場安裝時，高空焊接，和局部焊接時采用。

2.2埋弧自動焊接：埋弧自動焊是鋼結構加工過程的主要焊接方式，能夠?qū)崿F(xiàn)連續(xù)作業(yè)，生產(chǎn)效率高。

2.2.1主要優(yōu)點：

（1）焊接質(zhì)量好：埋弧自動焊接采用電流大，焊縫的熔深大，由于焊劑的保護，成型美觀，氣孔、夾渣比較容易浮出，焊縫內(nèi)部不容易形成缺陷，焊接質(zhì)量好。

（2）生產(chǎn)效率高：埋弧自動焊可以實現(xiàn)連續(xù)流水作業(yè)，自動化程度較高，由于采用大電流，熔覆金屬能夠很快融化，并形成良好的融合，生產(chǎn)效率很高。

2.2.2主要缺點：

（1）焊接位置限制：埋弧自動焊接只適合平焊、船形焊等，直線型或圓弧型焊縫，并需要配合相應的軌道，才能實現(xiàn)。

（2）對設備、工藝要求較高：埋弧自動焊接需要專門的焊接設備，鋼結構生產(chǎn)線中配備的龍門焊機全部是自動化控制，要求操作人員在焊接前，根據(jù)構件的板厚選擇合適的工藝參數(shù)。由于操作過程中不能觀察焊縫的融合情況，需要進行焊接工藝評定后，按合格的工藝指導書進行操作。

2.2.3適用范圍：

埋弧自動焊是鋼結構加工過程的主要焊接方式，焊接工作量占全部焊接工作量的80%左右，主要用于H型鋼腹板和翼緣板的焊接、箱型構件通長焊縫的焊接等。在長度較大的鋼板拼接焊縫，也可以采用半自動的埋弧自動焊接。

2.3 CO2氣體保護焊：由于成本低，效率高，CO2氣體保護焊已經(jīng)成為鋼結構生產(chǎn)和安裝過程中的主要焊接方法。

2.3.1主要優(yōu)點：

（1）生產(chǎn)效率高：由于CO2氣體保護焊絲融化快，穿透力強，不產(chǎn)生熔渣，可連續(xù)操作，大大提高焊接的生產(chǎn)效率。

（2）焊接質(zhì)量好：由于電弧熱量集中，加熱面積小，以及CO2氣流的冷卻作用，因此工件焊接變形小。

（3）不容易產(chǎn)生裂紋：由于CO2氣體保護采用的保護性氣體是CO2，具有一定的氧化性，能夠減少焊縫中的含氫量，可顯著減小焊縫氫裂紋的傾向。

（4）操作方便：由于明弧操作，可直接觀察，操作簡便靈活，焊工容易掌握，辦自動焊接設備也比較簡單。

（5）成本較低：由于CO2氣體是許多工業(yè)部門的副產(chǎn)品，價廉易得。

2.3.2主要缺點：氣體保護焊接，受環(huán)境影響較大，在室外焊接時，當出現(xiàn)下列情況時，不允許施焊：（1）風速大于2m/s；（2）相對濕度大于90%；（3）雨天及雪天；（4）環(huán)境溫度在-5℃以下。

2.3.3適用范圍：CO2氣體保護焊是鋼結構加工中的主要焊接方式，適用于鋼結構加工過程中，除埋弧自動焊接以外的構件焊接。比如，節(jié)點板的焊接、零部件與構件的焊接、構件局部焊縫的修補等。

2.4電渣焊：電渣焊是利用電流通過熔渣所產(chǎn)生的電阻熱作為熱源，將填充金屬和母材熔化，凝固后形成金屬原子間牢固連接。目前，在鋼結構加工過程中，主要應用于箱型構件內(nèi)隔板最后一道立焊縫的焊接。

3．焊接質(zhì)量的檢驗

焊縫的質(zhì)量檢驗階段分為焊前、焊接過程中和焊后檢驗階段三個階段。主要也是針對焊接前期準備工作、焊縫外觀質(zhì)量以及焊縫內(nèi)部質(zhì)量檢驗和焊接性能的抗拉強度所進行的檢測。主要的焊接檢驗方法有：外觀檢測、無損檢測、實驗檢測。

3.1外觀檢測：焊縫的外觀質(zhì)量檢驗主要是用測量工具憑借肉眼或借助強光手電或用放大鏡觀察焊件，以此檢驗焊縫質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)并測定焊縫存在的表面缺陷。

3.1.1普通碳素結構鋼構件應在焊接冷卻到工作環(huán)境溫度、低合金結構鋼應在焊接24h后方可進行外觀檢查。焊接工件外觀檢查，一般用肉眼或量具檢查焊縫和母材的裂紋及缺陷，也可用放大鏡檢查，必要時進行磁粉或滲透探傷。

3.1.2焊縫的焊波應均勻，不得有裂紋、未熔合、夾渣、焊瘤、咬邊、燒穿、弧坑和針狀氣孔等缺陷，焊接區(qū)無飛濺殘留物。

3.1.3焊縫的位置、外形尺寸必須符合施工圖要求，并必須符合《鋼結構焊接規(guī)范》及《鋼結構工程施工及驗收規(guī)范》的要求。

3.2無損檢測：常用的無損檢測方法有磁粉檢測（MT）、著色檢測（PT）、超聲波檢測（UT）、射線檢測（RT）,其中超聲波檢測是目前應用最廣的無損檢測方式，具體應根據(jù)設計要求及實際情況采用。

3.2.1磁粉檢測（MT）：鐵磁性材料工件被磁化后，由于不連續(xù)性的存在，使工件表面和近表面的磁力線發(fā)生局部畸變 而產(chǎn)生漏磁場，吸附施加在工件表面的磁粉，在合適的光照下形成目視可見的磁痕，從而顯示出不連續(xù)性的位置、大小、形狀和嚴重程度。磁粉檢測只能用于檢測鐵磁性材料的表面或近表面的缺陷，由于不連續(xù)的磁痕堆集于被檢測表面上，所以能直觀地顯示出不連續(xù)的形狀、位置和尺寸，并可大致確定其性質(zhì)。

3.2.2著色檢測（PT）：著色檢測和磁粉檢測一樣，也是一種表面檢測方法，主要用來探測諸如肉眼無法識別的裂紋之類的表面損傷，例如近表面缺陷（裂紋）、氣孔、疏松、分層、未焊透及未熔合等缺陷。 著色探傷的基本原理：用著色劑涂在材料的表面，著色劑滲入受損部位。放置一段時間后將表面的著色劑沖洗掉。在已經(jīng)清洗干凈的表面涂上顯影劑，損傷部位由于著色劑滲入其中從而看得一清二楚。 主要利用毛細現(xiàn)象使?jié)B透液滲入缺陷，經(jīng)清洗劑清洗使表面滲透液清除，而缺陷中的滲透液殘留，再利用顯像劑的毛細管作用吸附出缺陷中殘留的滲透液而達到檢驗缺陷的目的。

3.2.3超聲波檢測（UT）：超聲波檢測是檢測焊縫內(nèi)部缺陷的方法，主要是利用超聲波在焊縫或鋼材內(nèi)部的反射波，來確定缺陷的一種方法。當焊縫或鋼構件存在缺陷時，由于這個缺陷的存在，造成了缺陷和鋼材料之間形成了一個不同介質(zhì)之間的交界面，交界面之間的聲阻抗不同，當發(fā)射的超聲波遇到這個界面之后，就會發(fā)生反射,反射回來的能量又被探頭接受到，在顯示屏幕中橫坐標的一定的位置就會顯示出來一個反射波的波形，橫坐標的這個位置就是缺陷在被檢測材料中的深度。這個反射波的高度和形狀因不同的缺陷而不同，反映了缺陷的性質(zhì)。超聲波檢測是鋼結構無損檢測中最主要的方法，成本低、檢測方便，超聲波檢測尤其對裂紋非常敏感。

3.2.4射線檢測（RT）： 射線檢測是利用x射線穿透構件，利用感光材料形成影像，來判斷缺陷的一種無損檢測方法，和超聲波檢測一樣，用來檢測焊縫內(nèi)部缺陷。相對于超聲波檢測，射線檢測設備復雜、操作復雜，并且x射線對人身有傷害，沖洗膠片需要時間較長等，主要用于重要的壓力容器等焊縫的檢測，在鋼結構工程特別重要的部位，或設計有要求時，也可采用。一般構件不建議采用射線檢測。

3.3實驗檢測：實驗檢測是破壞性檢測，主要通過把焊接構件，按實驗要求加工成相應的試件，通過實驗設備進行破壞性的檢測，主要包括：拉伸試驗、彎曲實驗、沖擊試驗、硬度試驗、宏觀金相等方法，實驗檢測主要用于焊接工藝評定，可以準確測定相應焊接工藝的質(zhì)量數(shù)據(jù)指標。

4．不合格焊縫的處理

4.1在操作過程中不合格的焊縫是不允許存在的，但是由于每個焊工的技能水平、責任心和自覺性有所不同，焊接設備在運行過程中也會發(fā)生一些改變，就很容易產(chǎn)生不合格焊縫，一旦發(fā)現(xiàn)不合格焊縫，檢驗員要及時作出標記，張貼“待處理”標簽，并分析產(chǎn)生缺陷的原因，開出返修通知單，提出相應的改進措施。

4.2待返修構件不允許流入下道工序，焊縫返修完畢之后，還要與原焊縫相同的探傷要求和標準進行復探，在返修后檢驗合格才能繼續(xù)操作。

4.3焊接質(zhì)量的可追溯性：對重要結構的焊縫，應打印操作焊工的鋼印號，完整保存焊接工藝指導書、施焊記錄、檢查記錄等，存入技術檔案，確保焊接質(zhì)量的全過程可追溯性。

第7篇：焊接質(zhì)量控制范文

摘要蒸汽發(fā)生器是核電站一、二回路的樞紐，是一回路壓力邊界的關鍵設備之一，承擔保持第二道安全屏障的完整性，其設備結構復雜，安全性極度重要。本文針對蒸汽發(fā)生器關鍵焊接工序，從設備監(jiān)造的角度，對焊接質(zhì)量控制要點進行了歸納總結，為后續(xù)蒸汽發(fā)生器設備監(jiān)造提供參考。

關鍵詞蒸汽發(fā)生器 監(jiān)造 質(zhì)量控制 焊接

一、蒸汽發(fā)生器簡介

目前國內(nèi)核電站蒸汽發(fā)生器多為立式、自然循環(huán)、U型管式結構。主要包括下封頭組件、傳熱管束組件、二次側(cè)殼體、二次側(cè)下部內(nèi)件和上部內(nèi)件等部件。各部件間的連接多為焊接結構，焊接質(zhì)量決定著蒸汽發(fā)生器的整體質(zhì)量。因此在蒸汽發(fā)生器監(jiān)造過程中，加強焊接過程中的質(zhì)量控制尤為重要。

二、蒸汽發(fā)生器焊接質(zhì)量控制

質(zhì)量控制主要是從影響質(zhì)量的五個因素即人員、設備、原材料、方法及環(huán)境五個方面進行控制，質(zhì)量控制的方式主要是事前控制、事中控制、事后控制。

焊接前：對焊工資格進行檢查、對采用的焊接工藝評定的有效性進行檢查，檢查焊材規(guī)格、型號是否與工藝規(guī)程要求相一致，檢查焊接工藝文件，包括預熱規(guī)程、焊接工藝規(guī)程、焊后的去氫及中間熱處理規(guī)程是否為有效版本；焊縫表面清潔，無油污等雜質(zhì)；焊機、變位器或滾輪架經(jīng)調(diào)試合格。對于有焊接見證件要求的焊縫，還應檢查其見證件是否具備條件。

焊接中：開始焊接前要進行預熱，達到規(guī)定溫度后開始焊接，焊接過程中對各焊接參數(shù)進行檢查，包括預熱溫度、層間溫度、焊接速度、焊接電流、焊接電壓等。焊接中如有中斷，要及時進行消氫處理。對手工電弧焊，還檢查焊條的烘烤記錄及現(xiàn)場保溫情況。另外在焊接中還要注意對焊接件證件的質(zhì)量控制。

焊接后：進行后熱和焊后熱處理過程的控制。

三、蒸汽發(fā)生器制造中幾個關鍵的焊接工序

（一）管板堆焊

管板堆焊采用帶極電渣堆焊及手工堆焊，堆焊面積大，堆焊中在相鄰兩道焊縫的搭接處易產(chǎn)生夾雜或未熔合等缺陷，在管板堆焊中，除了對焊工資格、焊材、焊接工藝文件及焊接過程參數(shù)檢查控制外，還要注意以下幾個方面的控制：

管板堆焊前對堆焊表面進行MT檢查，確保焊接表面無缺陷；對管板表面進行清潔去除油漬等雜物；重點控制帶級堆焊區(qū)焊接時的預熱溫度、層間溫度及焊接速度。管板堆焊層缺陷多出現(xiàn)在兩道焊縫的搭接處，所以要求焊接人員檢查上一道焊縫的邊緣角度，如不合適要進行打磨并清理干凈。加強缺陷返修的控制，特別要注意打磨后的清理。

（二）主環(huán)焊縫焊接

蒸汽發(fā)生器主環(huán)焊縫包括：管板與下封頭、管板與筒體、上封頭與筒體及筒體間的焊縫。主環(huán)焊縫采取窄間隙埋弧自動焊，窄間隙焊常應用于低合金鋼厚壁容器，監(jiān)造工作中主要從以下幾個方面進行監(jiān)督控制。

焊接前應檢查坡口尺寸、錯變量符合圖紙要求；檢查焊接坡口及附近50mm內(nèi)無銹漬、油漬等，滲透檢查無裂紋等缺陷；焊前預熱符合焊接規(guī)程要求，一般控制在≥150℃；焊接過程中檢查各焊接參數(shù)應滿足焊接工藝文件要求，焊接過程中層間溫度一般控制在300℃以內(nèi)。各焊接參數(shù)――焊接電流、焊接電壓、焊接速度等與焊接工藝規(guī)程一致；內(nèi)側(cè)焊縫進行清根時應徹底；焊縫焊接完畢應立即進行消氫熱處理，控制進爐溫度、升/降溫速率、保溫溫度和時間、冷卻方式等與熱處理工藝一致。

（三）接管安全端焊接

蒸汽發(fā)生器一回路水進出口接管的安全端焊接是蒸汽發(fā)生器制造中的關鍵焊接工序。接管安全端焊接接頭是先在接管管嘴上預堆焊鎳基合金，然后在堆焊面上加工出坡口，用鎳基合金焊材將不銹鋼安全端焊接在接管嘴上。焊接方法一般采用自動T IG 焊。安全端焊接是異種鋼焊接，鎳基合金可焊性較差，對材料的純度要求高，如材料中存在微量的雜質(zhì)元素，極易產(chǎn)生微裂紋。鎳基合金在高溫熔化狀下，極易被氧化而產(chǎn)生低熔點的氧化物雜質(zhì)，并且粘度較大，與焊接坡口面的親合力較差，因此極易造成焊接的夾雜及未熔合缺陷。

根據(jù)安全端焊接這一特點，制造廠采用氣體保護的自動TIG焊接方法，在焊接過程中我們主要從一下幾個方面進行控制。

所使用焊絲的關鍵性能指標應考慮在標準或技術條件最低要求上增加一定的工藝裕度。檢查各焊接參數(shù)符合焊接規(guī)程的符合性。安全端焊接受人的因素影響較大，所以焊接人員不但要有相應的資質(zhì)，有較高的技術水平，還要有較強的責任心和質(zhì)量意識。鎢極對焊接質(zhì)量也有一定的影響，監(jiān)造人員在見證過程中應注意抽查電極的燒損情況。注意檢查焊接h境。注意焊接過程中的清潔度檢查控制。安全段焊接是先焊外部焊縫，內(nèi)側(cè)清根。

（四）管子管板焊接

管子管板焊接中除了焊工資質(zhì)、焊接工藝文件的審查外，還要做好以下幾個方面的控制

焊縫區(qū)域清潔度控制；蒸汽發(fā)生器管子管板焊接前在試件上進行試焊，目視及尺寸檢查合格后才允許焊接產(chǎn)品；按規(guī)程要求焊接見證件，并進行尺寸及目視檢查；焊接參數(shù)控制；焊縫目視檢查；焊縫尺寸檢查；管子管板焊縫焊的外觀成形與顏色與鎢極有很大的關系，所以在接過程中要及時檢查鎢極并更換。

第8篇：焊接質(zhì)量控制范文

關鍵詞：化工設備安裝； 焊接； 質(zhì)量控制；

化工設備焊接質(zhì)量檢驗是保證化工產(chǎn)品質(zhì)量優(yōu)良，防止廢品放行的重要措施。特種化工設備焊接檢驗是焊接結構制造過程中，自始至終的每道工序都要進行的質(zhì)量檢驗，是及時消除該工序缺陷的重要手段，并防止缺陷重復出現(xiàn)。這樣做比在產(chǎn)品加工完后再來消除缺陷更節(jié)約時間、材料和勞動力，從而降低成本。特種化工設備焊接質(zhì)量檢驗應該層層把關，實行自檢、互檢、專檢及產(chǎn)品最后驗收的三檢一驗制度。并保證不合格的原材料不投產(chǎn)，不合格的零部件不組裝，不合格的組裝不焊接，不合格的焊縫必返工，不合格的產(chǎn)品不放行等要求?！百|(zhì)量是企業(yè)的生命”，國內(nèi)外的經(jīng)驗和大量的事實告誡我們，任何削弱檢驗把關的做法都是不符合保證與提高產(chǎn)品質(zhì)量要求，不利于生產(chǎn)者的生存與發(fā)展的。

1.化工設備焊接質(zhì)量檢驗的主要內(nèi)容

化工設備焊接質(zhì)量檢驗的主要內(nèi)容分為：焊前檢驗、焊接過程中檢驗和焊后檢驗。

1.1焊前檢驗

1.1.1 原材料檢驗

原材料檢驗包括母材金屬質(zhì)量檢驗、焊絲質(zhì)量檢驗、焊條質(zhì)量檢驗、焊劑質(zhì)量檢驗。原材料在使用時，應根據(jù)材料的型號，出廠質(zhì)量檢驗證明(合格證)加以鑒定。確定材料的使用狀態(tài)符合規(guī)定要求。

1.1.2 焊接結構設計鑒定

為使化工設備焊接檢驗能順利進行，必須對焊接結構設計進行鑒定。需要進行檢驗的焊接結構應具備可檢驗的條件，也就是應具有可探性。一個產(chǎn)品能進行探傷，應具有如下的條件：(1)有適當?shù)奶絺臻g位置；(2)有便于進行探傷的探測面；(3)有適宜探傷的探測部位的底面；(4)如產(chǎn)品不能滿足可探性條件，則應在產(chǎn)品裝焊過程中逐步探傷，但最后裝焊的焊縫應是具有可探性條件的焊縫。

1.1.3 其他工作的檢驗

其他工作檢驗包括：(1)焊工資格項目的審查；(2)能源質(zhì)量的檢查(包括對電源、氣體燃料的檢驗)；(3)工具的檢查。

1.2 焊接過程中的檢驗

1.2.1 焊接規(guī)范的檢驗

焊接規(guī)范是指焊接過程中的工藝參數(shù)。應按擬定的焊接工藝評定指導書編制焊接施工工藝規(guī)范，并嚴格執(zhí)行，才能保證焊接結頭質(zhì)量的優(yōu)良和穩(wěn)定。

1.2.2 焊接結構裝配質(zhì)量的檢查

在焊接之前，進行裝配質(zhì)量檢驗是保證結構焊成后符合圖紙要求的重要措施。對裝配結構應做如下幾項檢查：(1)按圖紙檢查各部分尺寸，基準線及相對位置是否正確，是否留有焊接收縮余量，機械加工余量等。(2)檢查焊接接頭的坡口型式及尺寸是否正確。(3)檢查點固焊的焊縫布置是否恰當，能否起到固定作用，是否會給焊后帶來過大的內(nèi)應力，并檢查點固焊縫的缺陷。(4)檢查焊接處是否清潔，有無缺陷(如裂紋、凹陷、夾層等)。

1.3 焊后質(zhì)量檢驗

焊后檢驗是焊接檢驗的最后環(huán)節(jié)，是在全部焊接工作完成后進行的成品檢驗，是鑒定產(chǎn)品質(zhì)量的主要依據(jù)。成品檢驗的方法和內(nèi)容主要包括：外觀檢驗――結構形狀與尺寸及焊縫表面質(zhì)量的檢驗；焊縫的無損檢驗；焊縫金屬或堆焊層化學成分分析及鐵素體含量和堆焊層結合強度的測定；焊接接頭及整體結構的強度試驗和致密性檢驗；結構在承壓或承載條件下的應力測試等。

成品檢驗的方法很多，總的來說可以分為破壞性檢驗和非破壞性檢驗(也稱無損檢驗)兩種。至于采用哪種檢驗方法，應根據(jù)結構特點、特性及使用情況由設計部門結合有關標準、規(guī)程而決定。

2.化工設備安裝焊接中的質(zhì)量控制

化工設備安裝是化工設備投產(chǎn)前的關鍵步驟，安裝工程質(zhì)量直接影響到設備的使用性能，甚至影響到設備的壽命和安全運行。化工設備中大部分為承壓設備，介質(zhì)多種多樣，(易燃、易爆、毒性、腐蝕性)，運行條件有時相當惡劣。所以，控制好施工質(zhì)量是搞好施工管理的最主要環(huán)節(jié)，而焊接質(zhì)量是化工設備安裝中心環(huán)節(jié)，控制好焊接質(zhì)量將起到提綱挈領的作用。

為了避免焊接缺陷的產(chǎn)生，滿足對質(zhì)量的更高要求，在此結合化工設備安裝工程建造期間的施工管理經(jīng)驗，可以從人員、設備、材料和環(huán)境等多方面加強焊接管理，有針對性采取嚴格控制措施，可以在工藝管道預制、壓力容器、大型儲罐、鋼結構焊接、支吊架、現(xiàn)場的施工條件、焊工的技能等方面進行質(zhì)量控制與預防，更好地使用焊接資源，不但可以保證焊接質(zhì)量，而且還可以避免焊接通病的出現(xiàn)，減少返修數(shù)量，降低焊接成本，獲得良好的焊接質(zhì)量，達到提高焊接效率，加快施工進度的要求。

2.1 焊接過程中質(zhì)量控制的具體措施

焊接過程中施焊人員應嚴格按焊接計劃書要求及焊接工藝指導書執(zhí)行，嚴肅工藝紀律，對以下項目進行確認。焊接順序；焊接電源；電弧電壓；焊接速度；運條方法；焊縫的設置方法；電弧的位置；前層的焊縫狀態(tài)；清根；層間溫度；焊條或焊絲直徑的選擇；后熱、保溫。焊后質(zhì)量控制焊接后，應按設計要求、有

關標準對焊縫進行嚴格檢查，對焊縫外觀、尺寸、表面及內(nèi)部缺陷進行確認，其主要項目有：①外觀及表面缺陷：焊縫表面規(guī)整與否；壓坑；焊瘤；懸垂物；咬邊；火口狀態(tài)；表面氣孔；表面裂紋。②尺寸：余高尺寸；焊接長度；角焊焊腳長度，補強角焊的大小；角焊的不等腳長。③內(nèi)部缺陷：裂紋；未熔合；未焊透；夾渣；氣孔。④處理I 弧板的處理：飛濺物清除合格與否；端部周邊焊；焊縫返修。

2.2 現(xiàn)場技術管理

要全過程控制焊接工藝是確保焊接質(zhì)量的前提，在施工中，進行全員交底，交底中詳細講解焊接工藝特點及嚴格控制現(xiàn)場焊接工藝的必要性和控制要點。如長輸管道、鍋爐、壓力容器、鋼結構焊接等每個接頭的焊接時，應有專人監(jiān)控焊接工藝，如焊工不按作業(yè)指導書施工應立即終止焊接；在焊接過程中，熱處理人員應全程監(jiān)控層間溫度，如超標應立即通知焊工暫停等。

3 化工設備安裝焊接后的質(zhì)量控制

保存好焊接施工記錄，施工記錄應真實，有效，并具有可追溯性，這樣才能保證整個施工過程的嚴肅性，才能保證焊接質(zhì)量，為以后的焊接工作打好基礎。

第9篇：焊接質(zhì)量控制范文

關鍵詞：石油化工 管道焊接 質(zhì)量控制

中圖分類號： TU276.7 文獻標識碼： A

近年來，隨著石油天然氣以及化工品的需用量增加，以及相應的市場前景明朗，很多的化工公司和石化儲運公司紛紛建設化工廠和石化倉儲基地，為爭取市場的競爭取得了先機。

1、管道焊接方法和工藝

1.1、焊前技術的準備工作

在焊接之前編制壓力管道焊接作業(yè)的指導書，來進行填寫焊工工藝卡和焊接工藝評定。焊接技術人員應該依據(jù)工程的具體施工內(nèi)容來編制焊接作業(yè)指導書，擬定其技術措施，制定出最佳的焊接方案。

1.2、管道焊接的方法

管道焊接所采用的是氬弧焊打底，電弧焊蓋面，這樣就可以獲得良好的焊接接頭，且返修率低，對于保證工程質(zhì)量來說相當有利。電弧焊也就是手工電弧焊，是利用工件間與焊條產(chǎn)生的電弧熱將金屬熔化的一種焊接的方法，電弧焊是一種適應性很強的焊接方法，可以在野外、高空或是室內(nèi)進行仰、立、橫、平全方位的焊接，是壓力管道焊接中的主要的焊接方法。

1.3、管道焊接的工藝

1.3.1、焊縫焊接

在其過程之中，設有專人來進行記錄，對每個焊縫的材質(zhì)及其管道的相關規(guī)格，在焊接過程中的姓名、焊工編號、時間、電流以及電壓、外界溫度，焊前預熱及焊后熱處理進行一個詳細的記錄。在焊縫焊接完畢之后，對焊縫進行統(tǒng)一的編號，在每道焊縫處都加蓋焊工鋼印號，便于后期檢查及對焊工來進行相應的考核。

1.3.2、蓋面

該層是選用焊條的直徑，根據(jù)焊縫的厚度來選用的。每根焊條收弧、起弧的位置必須要與中層的焊縫接頭錯開，禁止在中層焊縫的表面引弧，該蓋面層焊縫應該是表面完整，與管道圓滑過渡的，焊縫的寬度為蓋過坡口兩側(cè)約為2mm，焊縫加強的高度為1.5到2.5mm之間，焊縫表面不可以出現(xiàn)熔合性飛濺、夾渣、氣孔以及裂紋等等。不可以出現(xiàn)大于0.5mm的深度，且總長不大于該焊縫總長10％的咬邊，在焊接完畢和清理熔渣之后，用鋼絲刷清理其表面，并加以覆蓋，避免在防腐前、保溫的時候出現(xiàn)銹蝕。

1.3.3、中層施焊

在底部施焊完成后，清除熔渣和飛濺物，并進行一個外觀上的檢查，發(fā)現(xiàn)隱患必須磨透清除后重焊，母材與焊縫的交接處一定要清理干凈。底層焊縫接頭應和焊縫接頭錯開不小于10mm，該層選用焊條直徑為Φ3.2，當管壁的厚度為9mm的時候，焊縫層數(shù)選用面、中、底共三層。中層焊縫厚度應為焊條直徑的3到5mm之間，運條選用的是直線型，禁止在焊縫的焊接層表面引弧，該層焊接完畢之后，將熔渣、飛濺物清除后進行檢查，發(fā)現(xiàn)隱患一定要在鏟除之后進行重焊。

1.3.4、打底

選用氬弧焊來打底，由下往上的施焊，點焊起、收尾處可以用角磨機來打磨出最適合接頭的斜口。整個底層焊縫必須要均勻焊透，不得焊穿。氬弧打底一定要先用試板進行試焊，檢查氬氣是不是含有雜質(zhì)在。氬弧施焊的時候應該將焊接操作坑處的管溝用板圍擋。

2、石油化工壓力管道施工中存在的問題

由于施工作業(yè)環(huán)境管理的不善，管道安裝大多是為露天作業(yè)，流動性比較大，點多且極為分散，各類質(zhì)量控制人員通常不能及時的到位，沒有依據(jù)現(xiàn)場的環(huán)境變化情況來相應的調(diào)整施工的進度，在大風天氣和雨雪天氣施工沒有采取防雨擋風等防護措施就繼續(xù)進行焊接作業(yè)，也會影響其焊接的質(zhì)量。由于焊接材料種類多，焊材的回收、發(fā)放領用工作也只是流于形式，沒有真正地做到跟蹤式的管理，當班用剩下的焊材不能及時收回或沒有及時重新按照規(guī)定來烘干，一般就會導致焊材混用或焊工憑主觀意向來隨意的取用焊材。再有就是焊條保溫桶的使用也相當不規(guī)范，使得焊條容易受潮，所有這些都會對焊接質(zhì)量產(chǎn)生一定的影響。

3、石油化工管道焊接質(zhì)量控制的措施

從當前全國石油化工工程項目施工及焊接的實際情況看，管道工程大多是現(xiàn)場焊接，焊接工況不易控制，容易產(chǎn)生質(zhì)量問題。

2.1、焊接后的焊接質(zhì)量及管理控制

首先，焊縫外觀的檢驗應在無損檢測之前進行。我們可以采用工程視鏡、手電筒、焊接檢驗尺和標準樣板等等，對其進行100%的外觀檢測，對壓力管道焊縫的咬邊、寬度、余高與母材的棱角度、接頭錯邊量、過渡等來進行檢查，并做好其焊接的檢查記錄。其次，焊縫內(nèi)部質(zhì)量的檢驗是通過無損檢測方法來進行判別的，檢測比例和無損檢測方法均要滿足規(guī)范、標準、設計的要求。

2.2、焊接中的施工質(zhì)量管理

針對石油化工廠的生產(chǎn)特性，壓力管道焊接施工全過程的質(zhì)量控制和管理工作，必須要嚴格的按照以下幾點來進行: 環(huán)境防護的檢查，特別是有風、雨、雪等惡劣環(huán)境情況下，必須檢查其防范措施是不是有效，假如環(huán)境情況不能滿足其規(guī)范要求，就必須要堅決的停止施焊；再者就是所有的焊材是從焊條烘干室領用的，并且由焊工本人簽字，具有可追溯性，防止焊接材料發(fā)放和使用錯誤；另外，還要強化焊接過程中的自檢力度，對于在焊接過程中發(fā)現(xiàn)違規(guī)情況，要立即的處理。

2.3、加強焊接操作人員的資質(zhì)審查和入場考試

審查施焊人員資質(zhì)證書是否可以覆蓋本項目的要求；通過資質(zhì)審核的焊工還必須經(jīng)過入場技能考試，以檢驗該焊工的實際焊接操作技能是否符合項目要求；依據(jù)相關的程序來進行焊接操作人員入場前資質(zhì)審查，審查施工單位申請入場施焊人員的相關資質(zhì)證書必須是合格有效的。

2.4、焊接前的施工準備及體系審查

編制相關的焊接工程施工方案和焊接工藝規(guī)程(WPS);提供滿足現(xiàn)場實物需要的焊接工藝評定文件；焊前應充分的熟悉其標準、技術條件以及設計文件中對焊接質(zhì)量的要求，編制出詳細的焊接工程質(zhì)量檢驗試驗計劃。認真的驗收材料，特別是法蘭、彎頭、管子等的尺寸偏差、規(guī)格與材質(zhì)等應該符合其設計要求，使得實物標記應與質(zhì)保書一致。

2.5、建立全面規(guī)范的管理制度和焊接的管理體系

建立健全規(guī)范的管理制度和焊接管理體系，是確保壓力管道焊接質(zhì)量管理工作順利進行的有力的武器。一般說來，安裝單位都按照ISO9001:2008建立起了相關的質(zhì)量管理體系和規(guī)范的管理制度。

2.6、加強焊工的培養(yǎng)和繼續(xù)教育

焊接是一種先進的制造技術，在工業(yè)、農(nóng)業(yè)、石油化工等領域的應用日益廣泛，焊接技術工人的短缺也成為一個必然的趨勢。焊接工人技術水平的高低將直接影響到壓力管道的焊接質(zhì)量。所以需要培養(yǎng)大量的焊接技術人員。同時對現(xiàn)有焊接工人的需繼續(xù)教育，即結合項目工程實際，時常組織焊工進行學習。另外，還應該建立焊工管理檔案，實行獎罰制度，勉勵和促進焊工不斷提高自身的作業(yè)水平。對那些焊接一次合格率高且穩(wěn)定的焊工，委派其擔任重要管道或管道中重要工序的焊接任務，使焊接質(zhì)量得到保證。

總之，石油化工管道的安裝，由于石油化工管道介質(zhì)種類繁多，多數(shù)介質(zhì)是易爆易燃且有毒有害的物質(zhì)，因此對焊接質(zhì)量的要求相對較高；又因為設計施工環(huán)境差、工期緊張、費用控制等方面的限制，在質(zhì)量控制方面的不利因素是較多的，使得管理的難度加大。為了保證工程的質(zhì)量，首先指定好焊接工藝，并且對焊接的過程進行嚴格的控制，從而保證整個工程的質(zhì)量，這也是各個施工單位在今后施工過程之中的質(zhì)量控制重點。

參考文獻